Резиновый вал для нанесения антиадгезионных (разделительных) покрытий на бетонную опалубку

Когда говорят про разделительные покрытия для опалубки, многие сразу думают о составе смазки или спрее. А про резиновый вал часто вспоминают в последний момент, хотя именно от него зависит, ляжет ли покрытие ровно, без проплешин и брызг. Ошибка — считать все валы одинаковыми. Мягкий будет ?плыть? и брать слишком много материала, а слишком жесткий не обеспечит равномерного прилегания к неровной поверхности щита. Тут и начинаются проблемы с адгезией бетона.

Почему именно резина, а не полиуретан или сталь?

Вопрос закономерный. Стальной ролик для масляных составов — это прошлый век, он плохо впитывает и распределяет, оставляет полосы. Полиуретан, особенно высокой твердости (скажем, те же 70 ед. и выше, как у полиуретановых жестких валиков от ООО Шанхай Диби), хорош для абразивных сред, но для текучих разделителей часто бывает избыточно жестким и недостаточно эластичным.

Резина же, особенно специальных сортов средней твердости (в том диапазоне 40–70 ед., который компания выделяет для валов нанесения покрытий), дает нужную упругость. Она слегка прогибается под давлением, компенсируя мелкие неровности опалубки — будь то фанера или стальной лист. Это критично для предотвращения ?промахов?.

Но и резина резине рознь. Дешевая пористая резина быстро пропитывается химикатами из разделительного состава, разбухает и теряет форму. А потом начинает оставлять на опалубке кусочки себя самого. Видел такое на стройке, где пытались сэкономить — потом отдирали бетон с прилипшими резиновыми крошками. Дороже вышло.

Ключевые параметры: что смотреть кроме твердости?

Твердость по Шору — это отправная точка, но не истина в последней инстанции. Для нанесения большинства антиадгезионных составов на водной или масляной основе я бы смотрел в диапазон 45-60 ед. Этого достаточно для хорошего контроля толщины слоя.

Второй момент — стойкость к химикатам. Составы бывают разные: на основе минеральных масел, синтетических эмульсий, иногда с добавками растворителей. Резина должна быть инертной, не вступать в реакцию. У того же резинового вала от специализированного производителя, вроде упомянутой компании, обычно есть данные по стойкости к определенным средам. Если нет — стоит запросить, это не просто бумажка.

И третий, часто упускаемый из виду параметр — качество поверхности самого вала. Она должна быть гладкой, однородной, без пузырей и швов в зоне контакта. Любая неровность станет штампом на опалубке и, в итоге, на бетоне. Проверяйте вал на просвет перед установкой в машину или на ручку.

Опыт из практики: когда теория сталкивается с реальностью

Был у нас проект с крупнощитовой опалубкой. Использовали автоматизированную линию нанесения. Поставили валы стандартной твердости, но состав был новый, более вязкий. В результате — неравномерность, местами слишком толстый слой, который потом стекал вертикальными потеками. Пришлось экстренно менять валы на более мягкие (ближе к 40 ед.), чтобы они лучше ?забирали? густой состав. Это к вопросу о том, что под каждый тип покрытия и способ нанесения (ручной, машинный) вал нужно если не подбирать заново, то хотя бы тестировать.

Еще один случай — работа в холодный период. Резина на морозе дубела, эластичность падала. Вал плохо прокатывался, оставлял сухие участки. Решение — хранить сменные валы в отапливаемом помещении и прогревать их перед началом смены. Мелочь, но без нее — брак.

А вот положительный пример. Когда работаешь с качественным инструментом, это чувствуется. Скажем, берешь вал из ассортимента резиновых разнодиаметровых втулок (кожухов) или специально предназначенный для покрытий — он сбалансирован, сидит на оси без люфта, резина не липнет к рукам и не пахнет химией. Срок службы таких изделий, если не допускать абразивного износа (например, от песка на опалубке), в разы выше. Подробнее о подходах к производству таких специализированных изделий можно посмотреть на сайте https://www.sh-dibi.ru — у компании ООО Шанхай Диби как раз упор на исследования и полную серию продукции разной твердости, что говорит о системном подходе.

Износ и обслуживание: продлеваем жизнь инструменту

Резиновый вал — расходник, но его можно ?убить? за смену, а можно использовать несколько месяцев. Главный враг — механические повреждения. Край опалубки, заусенец на металле, попавший камень — все это оставляет на резине порезы и вмятины. После этого ровного слоя не жди.

Чистка — обязательный ритуал после работы. Остатки состава застывают, резина теряет свойства. Мыть нужно мягкой щеткой и рекомендованным моющим средством. Никаких едких растворителей, если производитель не указал обратное.

Хранение — вал должен висеть на оси или лежать ровно, без нагрузки. Нельзя бросать его на другие инструменты или оставлять под солнцем. Ультрафиолет и озон — тоже враги резины, она стареет, покрывается мелкими трещинами.

Вместо заключения: не экономьте на ?последнем дюйме?

В итоге, выбор резинового вала для нанесения антиадгезионных покрытий — это не простая закупка ?какого-нибудь ролика?. Это выбор элемента, который напрямую влияет на качество бетонной поверхности, на скорость распалубки и в конечном счете — на себестоимость работ. Лучше один раз найти надежного поставщика, который понимает специфику, как, например, производитель, специализирующийся на полной серии полиуретановых и резиновых изделий, чем постоянно бороться с последствиями.

Сам сейчас, глядя на новые составы с улучшенной экологичностью (меньше масел), задумываюсь, не потребуются ли валы с измененным составом резины для лучшей совместимости. Технологии не стоят на месте, и инструмент должен успевать за ними.

Поэтому мой совет — не игнорируйте этот, казалось бы, мелкий узел. Тестируйте, задавайте вопросы производителям о составе резины и условиях применения. И тогда этот самый ?последний дюйм? между валом и опалубкой перестанет быть источником головной боли, а станет гарантией четкой работы.